Kui võtta näiteks Saksamaa, siis praegu on Saksamaal umbes 20 000 tavalist veoautot ja kaubikut, mis vajavad erinevatel eesmärkidel paigaldamist tagapaneelidega. Selleks, et tagaluuki erinevates valdkondades üha enam kasutataks, peavad tootjad edasi arenema. Nüüd ei ole tagaluuk mitte ainult peale- ja mahalaadimise abitööriist, millest saab peale- ja mahalaadimisel töötav kallak, vaid võib saada ka rohkemate funktsioonidega vankri tagumiseks ukseks.
1. Vähenda oma kehakaalu
Viimastel aastatel on tootjad hakanud järk-järgult kasutama tagaluukide valmistamisel alumiiniummaterjale, vähendades seeläbi tõhusalt tagaluugi kaalu. Teiseks püüdke pidevalt kasutusele võtta uusi materjale ja töötlemismeetodeid, et vastata kasutajate uutele nõudmistele. Lisaks on võimalus omakaalu alandamiseks, milleks on kasutatud hüdrosilindrite arvu vähendamine algselt 4-lt või 2-le. Vastavalt kinemaatika põhimõttele peab iga tagaluuk tõstmiseks kasutama hüdrosilindrit. Laadimisdoki väänamise või kallutamise vältimiseks kasutavad enamik tootjaid konstruktsiooni, kus vasakul ja paremal on 2 hüdrosilindrit. Mõned tootjad suudavad koormuse all tagaluugi väändumist tasakaalustada vaid 2 hüdrosilindriga ning hüdrosilindri suurenenud ristlõige talub suuremat survet. Pikaajalise väändumise tõttu tekkivate kahjustuste vältimiseks peab see 2 hüdrosilindrit kasutav süsteem aga kõige paremini taluma maksimaalset koormust 1500 kg ja ainult laadimis- ja mahalaadimisplatvormidele, mille maksimaalne laius on 1810 mm.
2. Parandage vastupidavust ja töökindlust
Tagaluugi puhul on selle hüdrosilindrite kandevõime vastupidavust testiv tegur. Teiseks määravaks teguriks on selle koormusmoment, mille määrab kaugus koormuse raskuskeskmest kangi tugipunktini ja koormuse kaal. Seetõttu on laadimisõlg eriti oluline tegur, mis tähendab, et kui peale- ja mahalaadimisplatvorm on täielikult välja sirutatud, ei tohiks selle raskuskese ületada platvormi serva.
Lisaks võtavad tootjad auto tagaluugi kasutusea pikendamiseks ning selle vastupidavuse ja töökindluse tagamiseks kasutusele erinevaid meetodeid, nagu näiteks sisseehitatud hooldusvabade laagrite kasutamine, laagrid, mida tuleb määrida vaid kord aastas jne. Platvormi kuju konstruktsioon on samuti tagaluugi vastupidavuse seisukohalt ülioluline. Näiteks saab Bar Cargolift platvormi sõiduki sõidusuunas pikemaks muuta uudse kujukujunduse ja keevitusroboteid kasutava kõrgautomaatse töötlemisliini abil. Eeliseks on see, et keevisõmblusi on vähem ning platvorm tervikuna on tugevam ja töökindlam.
Testid on tõestanud, et Bar Cargolifti toodetud tagaluuki saab koormuse all tõsta ja langetada 80 000 korda ilma platvormi, kanderaami ja hüdrosüsteemi riketeta. Kuid ka tõstemehhanism peab olema vastupidav. Kuna tõstemehhanism on korrosioonile vastuvõtlik, on vajalik hea korrosioonivastane töötlus. Bar Cargolift, MBB ja Dautel kasutavad peamiselt galvaniseeritud ja elektrikatet, Sorensen ja Dhollandia aga pulbervärvimist ning saavad valida erinevaid värve. Lisaks peaksid hüdrotorustikud ja muud komponendid olema valmistatud ka keskkonnasõbralikest materjalidest. Näiteks torujuhtme poorse ja lahtise eesnaha nähtuse vältimiseks kasutab ettevõte Bar Cargolift hüdrauliliste torustike jaoks Pu-materjalist eesnahka, mis mitte ainult ei takista soolase vee erosiooni, vaid peab vastu ka ultraviolettkiirgusele ja takistab vananemist. mõju.
3. Vähenda tootmiskulusid
Arvestades hinnakonkurentsi survet turul, on paljud tootjad toonud tootekomponentide tootmistsehhi üle Ida-Euroopasse ning alumiiniumi tarnija annab kogu platvormi ning lõpuks tuleb vaid kokku panna. Ainult Dhollandia toodab endiselt oma Belgia tehases ja Bar Cargolift toodab ka tagaluuke oma kõrgelt automatiseeritud tootmisliinil. Nüüd on suuremad tootjad võtnud kasutusele standardimisstrateegia ja pakuvad lihtsalt kokkupandavaid tagaluuke. Olenevalt vankri ehitusest ja tagaluugi ehitusest kulub hüdraulilise tagaluugi komplekti paigaldamiseks 1 kuni 4 tundi.
Postitusaeg: nov-04-2022